国产轴承与进口轴承的差距！

在我们的生活中，轴承几乎无处不在，从路边的自行车共享。从家用电器到上帝的宇宙飞船和航空母舰，没有轴承是不可能存在的。

对于数控机床、加工中心等高速公路、铁路、航空等高速公路、铁路、航空等高新技术领域。P4及以上超精密轴承对技术性能和可靠性要求较高，国内需求一半以上依赖进口轴承。

国要原因如下

1、轴承成品质量差。

国内外大量试验表明，钢球的加工质量对轴承振动有不同程度的影响，其次是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面颠簸等。

我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大，表面缺陷严重（单点、群点、坑等）。虽然表面粗糙度、尺寸、形状、误差不低于圈外水平，但轴承振动值高，甚至声音异常，主要问题是波纹无法控制（无标准、无合适的测试分析仪器）、机床抗振性差、砂轮、磨盘、冷却液、工艺参数；另一方面，提高管理水平，避免碰撞、划伤、烧伤等随机质量问题。

对于套圈，影响轴承振动最严重的是沟波纹度和表面粗糙度。例如，当中小型深沟球轴承内外沟圆度大于2μm时，会对轴承振动产生明显影响。当内外沟波纹度大于0.7μm时，轴承振动值随波纹度的增加而增加。严重的沟碰撞会使振动增加4db以上，甚至产生异音。

二、生产过程、人才等拉开距离。

1.工业技术差距。

轴承技术工人，甚至工程师的社会地位，都没有得到应有的尊重（近年来，这种情况发生了很大的变化）。我国教育产业发展不平衡，技术教育没有得到应有的重视，导致年轻人宁愿做白领也不愿在生产线上工作。同时，它也导致了大多数小型和微型轴承工厂的创业精神。轴承公司没有高质量的技术人员，只能生产一些没有竞争力的低端轴承产品。

2.材料差距。

世界钢铁看中国，中国钢铁看河北，但这只指粗钢产量，这也是近年来世界经济下滑、国内钢铁产能过剩、钢铁价格低迷的原因之一。合金钢一直是国内钢铁行业的短板，高端冶金技术在发达国家对我们严格保密。此外，国内钢铁企业研发不足，导致我国轴承甚至工业技术先天性不足。

进口轴承

3.生产工艺差距。

在这里，我只是在谈论我自己的想法。生产过程是工业技术中最重要的环节，是一个循环、定量变化和定性变化的过程。以机床为例，轴承对机床的精度有很大的影响，高端精密轴承的主要客户群是机床的主轴轴承。国内精密轴承的使用寿命。精度与国外轴承有很大的差距。

三、高端轴承应用空白。

与国外相比，国产轴承在高端和大型轴承上存在较大差距，主要行业有：

1.航空。

作为航空发动机的关键基本组成部分，国外正在开发推力比为15-20的第二代航空发动机轴承，准备在2020年前后装配到第五代战斗机。在过去的10年里，美国开发了第二代航空发动机轴承钢，其代表性钢为CSS-42L和350℃高氮不锈钢轴承钢X30（Cronidur30），而中国正在开发第二代航空发动机轴承。

2.汽车。

对于汽车轮毂轴承，第一代和第二代轮毂轴承（球轴承）在中国得到了广泛的应用，第三代轮毂轴承在欧洲得到了广泛的应用。第三代轮毂轴承的主要优点是可靠性、有效载荷间距短、安装方便、无调整、结构紧凑等。目前，我国引进的大多数车型都采用了这种轻型和集成的结构轮毂轴承。

3.铁路车辆。

目前，我国铁路重型列车轴承采用国产电渣重熔G20crNi2MoA渗碳钢制造，国外采用超高纯轴承钢（EP钢）真空脱气冶炼技术，夹杂物均匀化技术（IQ钢），超长寿命钢技术（TF钢），精细热处理技术，表面超硬化处理技术和先进的密封润滑技术，大大提高了轴承的使用寿命和可靠性。我国电渣轴承钢不仅质量低，而且成本比真空脱气钢高2000-3000元/吨。未来，我国需要开发超高纯度、精细化、均匀化、质量稳定的真空脱气轴承钢，而不是目前使用的电渣轴承钢。